科技日報記者 薛巖
2月27日，由中國石油和化學工業聯合會組織的科技成果評價會在北京國家會議中心召開。作為評價的科技成果之一，由中科卓異環境科技（東莞）有限公司、松山湖材料實驗室、中石油長慶油田、中石化勝利油田等聯合研發的“甲烷及揮發性有機物（VOCs）超焓燃燒一體化處理技術與裝備”，成功通過國際領先水平鑒定。
長期以來，油田開采過程中產生的廢氣治理被公認為世界性難題。由于油田廢氣成分復雜、濃度波動劇烈且排放點分散，傳統燃燒技術普遍存在處理效率低、能耗高及二次污染等缺陷。
此次通過鑒定的超焓燃燒技術，依托先進的多孔介質紅外燃燒輻射增強效果，實現了900℃以下甲烷及VOCs的高效熱氧化，處理率高達99.9%以上，排放指標遠優于國標標準，包括VOCs排放低于20mg/m3，一氧化碳（CO）排放低于10mg/m3，氮氧化物（NOx）排放低于30mg/m3，熱效率更是突破95%，展現出突出的凈化能力與節能優勢。
不僅如此，該技術顯著提升了多孔陶瓷材料的抗熱震性能，可承受900℃以下持續燃燒，極大延長了燃燒系統的使用壽命，相較傳統材料的使用壽命提升3倍以上；獨創的一體化腔體設計打破技術壁壘，使設備在廢氣濃度波動幅度達80%的極端工況下仍能保持穩定運行；智能控制系統實現多參數動態調節，燃料消耗較傳統工藝降低25%以上，運行成本大幅縮減。
經中石油長慶油田、青海油田以及中石化勝利油田等工業現場實測，該技術展現出優越的處理效能：VOCs去除率突破99.9%，排放濃度穩定低于20mg/m3，僅為國家標準的1/5；CO和NOx排放分別控制在10mg/m3和30mg/m3以內，熱效率高達95%以上。在青海油田的連續兩年運行中，累計減排VOCs氣體43.8噸，相當于種植4萬棵成年樹木產生的生態效益。
此外，該技術采用模塊化撬裝設計，占地面積縮減30%以上，特別適合油田、化工廠等空間受限場景。其獨創的余熱回用系統可將處理過程產生的熱能轉化為生產用熱，實現“治理即生產”的循環經濟模式。相比傳統的熱氧化技術，這一技術可大幅降低投資與運行成本，為石油、化工等行業綠色轉型提供重要支撐。
據悉，本次評審會專家評審委員會由中國科學院院士謝在庫擔任主任委員。經過對技術報告、油田實測數據分析和質詢，專家組一致認為，該項技術創新性強，產品性能優異，適應性強，安全可靠，整體達到了國際領先水平，一致同意通過成果評價并建議加快在油氣等行業的推廣應用。
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